Особливості поліетилену високої щільності

Властивості поліетилену високої щільності

Поліетилен високої щільності має гарну тепло- та морозостійкість, хорошу хімічну стабільність, високу жорсткість і міцність, а також хорошу механічну міцність. Діелектричні властивості, стійкість до розтріскування навколишнього середовища також хороші. Твердість, міцність на розрив і повзучість перевершують LDPE; Зносостійкість, електроізоляція, в'язкість і морозостійкість хороші, але вони трохи гірші, ніж у ізоляції низької щільності; Хороша хімічна стабільність, не розчиняється в будь-якому органічному розчиннику при кімнатній температурі, стійкий до кислот, лугів і різних солей; Плівка має малу проникність для водяної пари і повітря і низьке водопоглинання; Погана стійкість до старіння, стійкість до розтріскування в навколишньому середовищі не така хороша, як поліетилен низької щільності, особливо термічне окислення знижує його продуктивність, тому до смоли потрібно додати антиоксиданти та поглиначі ультрафіолету, щоб усунути цей недолік. Температура теплового прогину поліетиленової плівки високої щільності низька під силу, на що слід звернути увагу при нанесенні [1].

Процес виробництва

Найпоширенішим способом виробництва поліетилену є обробка в суспензії або в газовій фазі, а деякі виробляються шляхом обробки в розчинній фазі. Усі ці процеси є екзотермічними реакціями за участю мономерів етилену, мономерів a-олефінів, каталітичних систем (які можуть складатися з кількох сполук) і різних типів вуглеводневих розріджувачів. Для контролю молекулярної маси використовують водень і деякі каталізатори. Суспензійний реактор зазвичай являє собою котел для перемішування або частіше використовуваний великий кільцевий реактор, у якому суспензія може циркулювати. Коли етилен і сомономери (за потреби) вступають у контакт з каталізатором, утворюються частинки поліетилену. Після видалення розріджувача гранули поліетилену або гранули порошку сушать і додають добавки відповідно до дозування для отримання гранул. Сучасна лінія з великим реактором із двошнековим екструдером, який може виробляти понад 40000 фунтів ПЕ на годину. Розробка нових каталізаторів сприяє покращенню характеристик нових марок ПНД. Два найпоширеніші типи каталізаторів — це каталізатори Philips на основі оксиду хрому та каталізатори титану, моноалкілу алюмінію. HDPE, вироблений каталізатором типу Philip, має середній розподіл молекулярної маси; Титан-алкіл-алюмінієві каталізатори виробляються з вузьким молекулярно-масовим розподілом. Каталізатори, які використовуються для виробництва полімерів із вузьким MDW у складних реакторах, також можуть бути використані для виробництва широких сортів MDW. Наприклад, два тандемні реактори, що виробляють істотно різні молекулярні маси, можуть виробляти бімодальний полімер молекулярної маси з повним широким розподілом молекулярної маси.